随着新能源汽车需求不断增加，对其内部组件要求也越来越高，作为连接电路组件的汽车线束需求也不断增多，但是线束的重量与长度直接导致了汽车整体重量的增加，不利于内部布线，对汽车性能也产生了不良影响。
汽车线束朝着轻量化、结构优化、生产自动化发展是未来的趋势。
轻量化：汽车线束重量高达50-70KG，达到整车重量的5%，是仅次于发动机和底盘的第三重部件。实现线束轻量化主要有三种途径：导体绝缘层薄壁化、线束截面小型化、采用轻质的导体材料。1）超薄壁导线是导体小型化的关键突破，能明显有效减少导体截面、重量和体积，使线束轻量化发展。2）合金导线能够明显降低导线的质量和体积，并且合金比纯铜弯曲性能更佳，抗拉强度更好。3）用铝导线代替铜导线是大家一致认为减少线束重量的方法之一，虽然能降低成本、减少重量，但是铝导线导电效果不如铜是未来需要克服的难点问题。
电子电气架构优化：厂商通过简化汽车线路设计，减少车内布线，可实现线束优化，不仅能减少线束重量，还有利于线束的自动化生产并降低生产成本。随着电动汽车朝着智能化发展，车内线束连接有望优化。
线束生产自动化：线束自动化生产系统能实现自动包胶、扎带自动装配、在线自动化检测等，效率是人工作业的几倍甚至十几倍，能优化线束生产成本和效率，推进生产流程自动化是未来发展趋势之一。
